Lean produktion och dess verktyg. Lean manufacturing är

2024 Författare: Howard Calhoun | [email protected]. Senast ändrad: 2023-12-17 10:41

Lean produktion är ett speciellt system för företagsledning. Huvudtanken är att ständigt sträva efter att eliminera alla typer av kostnader. Lean manufacturing är ett koncept som involverar varje anställd i optimeringsproceduren. Ett sådant system syftar till maximal orientering mot konsumenten. Låt oss ta en närmare titt på vad ett magert tillverkningssystem är.

Händelsehistorik

Introduktionen av lean manufacturing i industrin skedde på 1950-talet hos Toyota Corporation. Skaparen av ett sådant kontrollschema var Taiichi Ohno. Ett stort bidrag till vidareutvecklingen av både teori och praktik gjordes av hans kollega Shigeo Shingo, som bland annat skapat en metod för snabb omställning. Därefter undersökte amerikanska specialister systemet och konceptualiserade det under namnet lean manufacturing (lean production) - "lean production". Till en början tillämpades konceptet främst inom fordonsindustrin. Efter ett tag anpassades schemat till processenproduktion. Därefter började lean manufacturing-verktyg användas inom hälsovård, allmännyttiga tjänster, handel, militär, myndigheter och andra industrier.

Höjdpunkter

Lean produktion på företaget innebär analys av värdet av produkten som produceras för slutkonsumenten, i varje skede av skapandet. Huvudsyftet med konceptet är bildandet av en kontinuerlig process för kostnadseliminering. Med andra ord är lean manufacturing eliminering av all aktivitet som förbrukar resurser men som inte skapar något värde för slutanvändaren. Han behöver till exempel inte att den färdiga produkten eller dess komponenter finns i lager. Enligt det traditionella systemet förs alla kostnader i samband med äktenskap, omarbetning, lagring och andra indirekta kostnader över på konsumenten. Lean manufacturing är ett system där alla företagsaktiviteter är uppdelade i processer och operationer som tillför och inte tillför värde till produkten. Huvuduppgiften är därför den systematiska minskningen av den senare.

Lean waste

Som en synonym för kostnader används ibland termen muda. Detta koncept innebär olika utgifter, sopor, avfall och så vidare. Taiichi Ohno identifierade sju typer av kostnader. Förluster genereras på grund av:

• wait;
• överproduktion;
• frakt;
• extra bearbetningssteg;
• onödiga rörelser;
• släpper defekta varor;
• överflödigt lager.

Den huvudsakliga typen av förluster Taiichi Ohno ansåg överproduktion. Det är en faktor som beror på att andra kostnader uppstår. Ytterligare ett objekt har lagts till i listan ovan. Jeffrey Liker, en forskare om Toyota-upplevelsen, nämnde de anställdas orealiserade potential som ett slöseri. Källorna till kostnader är överbelastad kapacitet, anställda när de utför aktiviteter med ökad intensitet, samt ojämnheten i utförandet av operationen (till exempel ett avbrutet schema på grund av fluktuationer i efterfrågan).

Principles

Lean manufacturing presenteras som en process uppdelad i fem steg:

1. Bestämma värdet på en viss produkt.
2. Etablera värdeflödet för denna produkt.
3. Säkerställer kontinuerligt flöde.
4. Möjliggör för konsumenten att dra produkten.
5. Sträva efter excellens.

Bland andra principer som lean manufacturing bygger på, bör vi lyfta fram:

1. Att uppnå utmärkt kvalitet - första anblicken, noll defekter, identifiera och lösa problem i ett tidigt skede.
2. Skapa en långsiktig relation med konsumenten genom att dela information, kostnader och risker.
3. Flexibilitet.

Produktionssystem,som används i Toyota bygger på två huvudprinciper: autonomisering och "just in time". Det senare innebär att alla nödvändiga delar för montering kommer till linjen exakt i det ögonblick då det behövs, strikt i den kvantitet som bestäms för en viss process för att minska lagret.

Composition elements

Inom ramen för det aktuella konceptet urskiljs olika komponenter - metoder för lean produktion. Vissa av dem kan själva fungera som ett kontrollsystem. Huvudelementen inkluderar följande:

• Flöde för enstaka föremål.
• Allmän utrustningsvård.
• 5S-system.
• Kaizen.
• Snabb övergång.
• Förebyggande av misstag.

Industry Options

Lean he althcare är ett koncept för att minska den tid som sjukvårdspersonal spenderar som inte är direkt relaterad till att hjälpa människor. Lean logistics är ett pull-schema som samlar alla leverantörer som är involverade i värdeströmmen. I detta system sker en partiell påfyllning av reserver i små volymer. Huvudindikatorn i detta system är den logistiska totala kostnaden. Lean manufacturing-verktyg används av det danska postverket. Som en del av konceptet genomfördes en storskalig standardisering av de tjänster som erbjuds. Målet med evenemanget var att öka produktiviteten, påskynda överföringar. "Kort för in-line värdebildning" introduceradesför att kontrollera och identifiera tjänster. Ett system för motivation för anställda på avdelningen utvecklades också och implementerades därefter. Inom byggandet har en särskild strategi utformats, inriktad på att öka effektiviteten i byggprocessen i alla led. Lean manufacturing-principer har anpassats till mjukvaruutveckling. Delar av det övervägda systemet används också i stads- och statsförv altningen.

Kaizen

Idén formulerades 1950 av Dr. Deming. Införandet av denna princip har gett stora vinster för japanska företag. För detta tilldelades specialisten en medalj av kejsaren. Efter ett tag tillkännagav Union of Science and Technology i Japan ett pris till dem. Deming för kvaliteten på tillverkade varor.

Benefits of Kaizen Philosophy

Fördelarna med detta system har utvärderats i varje industrisektor, där förutsättningar har skapats för att säkerställa högsta effektivitet och produktivitet. Kaizen anses vara en japansk filosofi. Det består i att främja kontinuerlig förändring. Kaizens tankeskola insisterar på att ständig förändring är den enda vägen till framsteg. Huvudvikten i systemet ligger på att öka produktiviteten genom att eliminera onödigt och hårt arbete. Själva definitionen skapades genom att kombinera två ord: "kai" - "förändring" ("förvandla") och "zen" - "i riktning mot det bättre." Fördelarna med systemet återspeglar ganska tydligt den japanska ekonomins framgång. Detta erkänns inte bara av japanerna själva utan också av experterfred.

Kaizen Concept Goals

Det finns fem huvudriktningar för utvecklingen av produktionen. Dessa inkluderar:

1. Avfallsminskning.
2. Omedelbar felsökning.
3. Optimal användning.
4. Teamwork.
5. Top kvalitet.

Det ska sägas att de flesta av principerna bygger på sunt förnuft. Huvudkomponenterna i systemet är att förbättra kvaliteten på varorna, involvera varje anställd i processen, beredskap för interaktion och förändring. Alla dessa aktiviteter kräver inte komplicerade matematiska beräkningar eller sökandet efter vetenskapliga tillvägagångssätt.

Avfallsminskning

Principerna för kaizen-filosofin syftar till att avsevärt minska förlusterna i varje steg (drift, process). En av de främsta fördelarna med systemet är att det omfattar alla anställda. Detta innebär i sin tur utveckling och efterföljande implementering av förslag till förbättringar på varje ledningsnivå. Sådant arbete bidrar till att minimera förlusten av resurser.

Omedelbar felsökning

Varje anställd ska, i enlighet med begreppet kaizen, motverka problem. Detta beteende bidrar till snabb lösning av problem. Med omedelbar felsökning ökar inte ledtiden. Omedelbar lösning av problem gör att du kan styra aktiviteter i en effektiv riktning.

Optimal användning

Resurser frigörs när problem löses snabbt. De kan användas för att förbättra och uppnå andra mål. Tillsammans gör dessa åtgärder det möjligt att etablera en kontinuerlig process för effektiv produktion.

Teamwork

Genom att involvera alla anställda i att lösa problem kan du hitta en väg ut snabbare. Att framgångsrikt övervinna svårigheter stärker andan och självkänslan hos företagets anställda. Lagarbete eliminerar konfliktsituationer, främjar bildandet av förtroendefulla relationer mellan högre och lägre anställda.

Bästa kvalitet

Snabb och effektiv problemlösning bidrar till lagarbete och skapandet av en stor mängd resurser. Detta kommer i sin tur att förbättra kvaliteten på produkterna. Allt detta kommer att göra det möjligt för företaget att nå en ny nivå av kapacitet.